Podstawowe parametry procesu cięcia plazmą

Natężenie prądu decyduje o temperaturze oraz energii łuku plazmowego. Jeśli będzie się zwiększać natężenie będzie można zwiększyć prędkość cięcia albo grubość przecinanego materiału. Jeśli natężenie jest za duże będzie się pogarszać jakość cięcia, zwiększa się szerokość szczeliny, pojawiają się zaokrąglenia na górnej krawędzi i odchylenia od prostopadłości. Jeśli natężenie jest za małe będzie pojawiać się problem z nawiasami metalu przy dolnej krawędzi a potem brak przecięcia. Natężenie jest regulowane bezpośrednio w przecinarce.

Napięcie łuku decydować się o tym czy cięcie będzie przebiegać sprawnie i dlatego trzeba postarać się o dokładne sterowanie. W zależności od natężenia prądu napięcie łuku może być różne.

Prędkość cięcia

Należy odpowiednio dobrać prędkość cięcia do natężenia prądu i grubości ciętego materiału. W przypadku cięcia ręcznego duże znaczenie będzie miało to jakie doświadczenie ma operator. Podobnie jak wartość natężenia prądu także prędkość ma wpływ na to jaka będzie jakość wykonanego cięcia. Zbyt mała prędkość będzie prowadzić do większej szerokości szczeliny i pojawienia się nawisu metalu a także żużlu przy dolnej krawędzi. Dojdzie do zaokrąglenia górnej krawędzi i odchylenia. Zbyt duża prędkość daje identyczne zjawisko jak przy małym natężeniu prądu.

Grubość cięcia będzie uzależniona od materiału, należy dopasować do niej również natężenie prądu oraz prędkość cięcia, by uzyskać zadowalający parametr. Producenci przecinarek podają maksymalną grubość dla danej przecinarki plazmowej i przy poszczególnych materiałach. Ocenia się maksymalną grubość cięcia jakościowego i cięcia rozdzielającego.

Rodzaj i ciśnienie a także natężenie przepływu gazu plazmowego. Prędkość wypływu strumienia plazmy z palnika i jego temperatura będą uzależnione od natężenia prądu, średnicy i kształtu dyszy zwężającej a takżę odległości palnika od przecinanego przedmiotu. Wpływ ma takżę rodzaj gazu i ciśnienie. To dlatego w zależności od ciętego materiału wykorzystuje się różne gazy plazmowe. W pierwszych urządzeniach stosowano argon i mieszanki z wodorem. Ze względu na wysoką cenę gazu rozwój doprowadził do tego, że zastąpiono argon propozycjami tańszymi. Początkowo azot, a potem powietrze i tlen. Obecnie powszechnie stosuje się sprężone powietrze.

Rodzaj i konstrukcja elektrody – producenci palników plazmowych mają różne rozwiązania konstrukcyjne i różne mocowania oraz chłodzenia, dążą do wydłużenia czasu ich pracy i udoskonalenia jakości cięcia. Średnicę elektrody trzeba dobrać w zależności od natężenia prądu i postępować zgodnie z tym jakie zalecenia daje producent.